不銹鋼立式止回閥應(yīng)該怎么防止銹蝕

材質(zhì)為CF8、CF8M、CF3、CF3M的不銹鋼立式止回閥在使用過程中出現(xiàn)銹蝕現(xiàn)象。奧氏體不銹鋼經(jīng)正常熱處理后，室溫下組織應(yīng)為奧氏體，耐蝕性能很好。為了分析止回閥的銹蝕原因，在其上取樣進行分析。

不銹鋼立式止回閥試驗方法

取樣進行化學(xué)成分分析（判斷是否符合標準要求）、金相組織檢查、熱處理工藝試驗及 SEM 分析。

不銹鋼立式止回閥試驗結(jié)果及分析

2.1 化學(xué)成分

CF8M化學(xué)成分分析結(jié)果及標準成分見《表 1》。

2.2 金相分析

從出現(xiàn)銹蝕現(xiàn)象的不銹鋼立式止回閥上切取了金相試樣，經(jīng)磨制拋光后，用三氯化鐵水溶液腐蝕，在金相顯徽鏡上觀察分析，其金相組織由奧氏體與另一種析出物組成。從理論上講奧氏體不銹鋼經(jīng)正常熱處理后，應(yīng)得到均一奧氏體組織。組織中出現(xiàn)的另一析出物究竟是何組織，有兩種判斷：一是 σ 相，另一種是碳化物。σ 相與碳化物形成的條件不同，但都具有一個共同的特點，那就是造成奧氏體不銹鋼對晶間腐蝕的敏感性。

首先采用了雜色法進行 σ 相的鑒別。采用堿性赤血鹽水溶液（赤血鹽 10g + 氫氧化鉀 10g + 水 100ml），試樣在該試劑中煮沸2~4 min 后，鐵素體呈黃色，碳化物被腐蝕，奧氏體呈光亮色，σ 相由褐色變?yōu)楹谏Ｓ蒙鲜龇椒▽闹够亻y上切取的試樣在堿性赤血鹽水溶液中煮沸 4 min 后，在顯徽鏡下觀察，析出物保持了原形貌，未發(fā)現(xiàn)明顯變化。因此決定采用熱處理的方法進一步試臉分析。

2.3 熱處理試驗分析

σ 相是一種鐵鉻原子比例大致相等的金屬間化合物。化學(xué)成分、鐵素體、冷變形、溫變都不同程度地對 σ 相形成產(chǎn)生影響。采用染色法試驗，在顯微鏡下觀察析出相變化不明顯，故采用了熱處理的方法來鑒別 σ 相。有關(guān)資料介紹，σ 相通常是在 500~800℃ 長期時效中形成的。這是因為較高的溫度下時效有利于鉻的擴散。再高溫度加熱 σ 相將開始溶解，溶解完畢至少要在 920℃ 以上。在高于 σ 相的穩(wěn)定溫度加熱可使之消除。形成 σ 相所需時間雖然很長，但消除 σ 相一般只要短時間加熱即可。根據(jù)這一理論，制定了熱處理工藝，觀察組織中的析出相是否可以消除。將從止回閥上切取的試樣加熱到 940℃，保溫 30 min，然后在金相顯微鏡上觀察分析。經(jīng)熱處理后的試樣中的析出相沒有消除，并保持原形貌，由此證明了該組織中的析出相有可能不是 σ 相。

2.4 SEM 分析

有時鋼中出現(xiàn)的 σ 相，采用任何染色的方法均無法辨別其頗色，可采用 SEM 的分析方法來鑒別。因為已知 σ 相為鐵與鉻的化合物，含鉻量為 42%~48%，通過 EDS 定性和定量分析測出未知相的組成元素及其含量，從而確定未知相。

對基體和析出相進行的微區(qū)定量分析結(jié)果見《表 2》。

EDS 分析結(jié)果表明，析出物的含鉻量為 33.6%，明顯高于基體中的 Cr 含量 16.3%，而 σ 相的含鉻量是 42%~48%，因而否認析出相為 σ 相。綜合染色試臉、熱處理試驗的結(jié)果，認為不銹鋼立式止回閥組織中的析出相不是 σ 相。經(jīng) SEM 觀察析出相為一種共晶組織，是以鉻為主的碳化物。

不銹鋼立式止回閥的材料為鎳鉻奧氏體不銹鋼，這種材料一般都在固溶狀態(tài)下使用。在室溫狀態(tài)下，其組織為奧氏體，奧氏體不銹鋼在廣泛的腐蝕介質(zhì)中特別是大氣中具有良好的抗腐蝕能力。對不銹鋼立式止回閥銹蝕的原因分析如下：

① 綜合上述各項試驗的結(jié)果，可判定止回閥材料組織中析出相不是 σ 相，故止回閥的銹蝕現(xiàn)象不是由 σ 相引起的。

② 通過 SEM 觀察，確認不銹鋼立式止回閥的組織中析出相是以鉻為主的碳化物，這種共晶組織沿晶界分布。EDS 分析結(jié)果表明這種分布在晶界上的碳化物鉻含量明顯高于基體。這種碳化物是 M23C6 型。隨碳化物的析出，又得不到鉻的擴散補充時，以碳化鉻的形式沿奧氏體晶界析出，在碳化物周圍形成貧鉻區(qū)，從而奧氏體不銹鋼晶界易被腐蝕。所以沿晶界析出的碳化物是造成止回閥銹蝕的主要原因。

③ 經(jīng)固溶處理后的奧氏體不銹鋼，由于在高溫加熱時大部分碳化物被溶解，奧氏體中飽和了大量的碳與鉻，并因隨后的快速冷卻而固定下來，使材料有很商的耐腐蝕性。因此應(yīng)嚴格控制熱處理工藝，固溶處理時將工件加熱至高退，使碳化物充分溶解，然后迅速冷卻，得到均一奧氏休組織。固溶處理后，如果采用緩慢冷卻，在冷卻過程中碳化鉻將沿晶界析出，從而導(dǎo)致材料耐腐蝕性能降低。